相信谈到数控火焰切割机编程问题，很多人会觉得相当复杂，但随着近年来数控切割机相关技术的完善，早期的代码式编程已经为绘图式编程所取代，由数控系统完成机代码的编译及加工，正成为数控切割机制造的一大主流趋势。下面武汉华宇诚数控工程师将主要在图形式编程基础上，就如何提高切割精度的相关工艺技巧予以介绍。
在加工程序编制中，方法、技巧使用得当，对保证和提高数控机床的加工精度有重要的意义。武汉薪火科技技术人员在长期的实践中，积累了一些编程经验，介绍如下。
1.改变基本尺寸和公差带位置
即在保证零件极限尺寸不变的前提下，调整基本尺寸和公差带位置。一般按对称公差带调整，调整后的基本尺寸及公差如图2。编程时按调整后的基本尺寸进行，这样在精加工时用同一把车刀，武汉薪火科技相同的刀补值(本例加工轨迹与X轴、Z轴平行，可不刀补)，就可保证加工精度。当然，如果零件最终还要精加工(如精磨)，为保证磨削余量充裕，也可将基本尺寸稍稍加大(此时，公差带就不对称)。
2.减小数控系统累积误差的影响
数控火焰切割机系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累积误差，当它达到一定值时，会使机床产生移动和定位误差，影响加工精度。以下措施可减小数控系统的累积误差。尽量用绝对方式编程绝对方式编程以某一固定点(工件坐标原点)为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差。插入回参考点指令
机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。
3.按基本尺寸编程，用半径补偿考虑公差带位置
即仍然按零件基本尺寸计算和编程，使用同一车刀加工各处外圆，而在加工不同公差带位置的尺寸时，采用不同的刀具半径补偿值。用这种方法，要先知道刀尖圆弧半径(此零件加工轨迹与X轴、Z轴平行，可不必知道刀尖圆弧半径)，所以使用不便，且只能适用于部分数控系统。
4.消除公差带位置的影响
零件的许多尺寸标注有公差，且公差带的位置不可能一致，而数控程序一般按零件轮廓编制，即按零件的基本尺寸编制，忽略了公差带位置的影响。这样，即使数控机床的精度很高，加工出的零件也有可能不符合其尺寸公差要求。
如零件40尺寸为基轴制，35尺寸为基孔制过渡配合，25尺寸为基孔制过盈配合，3个尺寸的公差带位置不同，如果编程仍按其基本尺寸40、35与25，而不考虑公差带位置的影响，就可能使某个尺寸加工不符合要求。
5.消除机床间隙的影响
当数控火焰切割机机床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因，有可能存在反向死区误差。这时，可在数控编程和加工时采取一些措施，以消除反向死区误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，更为重要。
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